Por que 90% dos erros de expedição acontecem no picking e packing
Quando um pedido sai errado, poucos empresários entendem o impacto real disso: perda de reputação, aumento de devoluções, queda em Buy Box, retrabalho, SAC congestionado e custo logístico dobrado. E esses erros não surgem no transporte — eles nascem quase sempre em dois lugares: picking e packing.
A operação de picking e packing é o coração do e-commerce. Sem um modelo estruturado, previsível e organizado, qualquer aumento de volume vira caos. O segredo não é contratar mais gente, nem trocar de transportadora; é construir uma arquitetura logística que reduza erros, aumente velocidade e mantenha consistência mesmo em alta demanda.
Os erros mais comuns em operações de picking e packing
Antes de montar uma operação sem erros, é preciso entender o que gera erros:
- Estoque sem endereçamento: operador “caçando” itens.
- Picking baseado em memória: sem scanner e sem sistema.
- Fila única para todos os pedidos: mistura SKU simples e complexos.
- Picking e packing feitos pela mesma pessoa em horas de pico.
- Layout desorganizado: SKU de alta demanda longe da zona de picking.
- Falta de conferência final antes do despacho.
- Ausência de checklist: cada operador faz do seu jeito.
Esses erros são estruturais, não individuais. Não adiante cobrar operadores; é preciso corrigir o sistema.
O blueprint: como montar picking e packing sem erros
A seguir, o modelo utilizado pelas operações com 99,7% a 99,9% de acuracidade e capacidade de escalar sem perder qualidade.
1. Endereçamento obrigatório e inteligente
Sem endereço físico, não existe logística profissional. Todo SKU precisa ter:
- endereço único (corredor → prateleira → nível → posição),
- posições fixas para SKUs de maior giro,
- separação entre estoque ativo e estoque reserva.
Recomendações práticas:
- Classe A da sua Curva ABC deve estar na zona mais próxima do packing.
- Volumes pesados devem ficar na base (ergonomia).
- Itens frágeis devem ficar isolados.
2. Picking por onda (wave picking)
Nunca separe pedidos de forma aleatória. Isso destrói produtividade.
No modelo ideal:
- Os pedidos são agrupados por ondas (ex.: a cada 1 hora).
- O sistema gera uma rota otimizada para operador.
- A onda evita que o operador caminhe o estoque inteiro para cada pedido.
Resultado:
- redução de 20% a 40% no tempo de picking,
- menos fadiga,
- menos erros por confusão de SKU.
3. Picking com leitura obrigatória de código de barras
Picking manual é a raiz dos erros. A operação precisa ter:
- scanner (pistola ou mobile),
- WMS ou ERP com validação automática,
- bloqueio quando o SKU não corresponde à ordem.
Código de barras é a maior garantia de acuracidade. Nenhuma operação com alto volume deve funcionar sem isso.
4. Separação das áreas: picking ≠ packing
Um dos pilares do “zero erro” é dividir funções:
Picking: localiza e leva itens às bancadas. Packing: confere, embala, etiqueta e expede.
Separar funções reduz:
- gargalos,
- erros por distração,
- mistura de SKUs.
No auge do dia, esses papéis precisam ser completamente independentes.
5. Fila segregada por complexidade
Não trate todos os pedidos como iguais. Cada pedido deve entrar na fila correspondente:
- Fila Rápida: 1 ou 2 SKUs — 70% dos pedidos.
- Fila Média: 3 a 6 SKUs.
- Fila Lenta: kits, itens grandes, itens frágeis, alto volume de SKUs.
Se tudo entra na mesma fila, os pedidos simples ficam presos atrás dos complexos — e sua operação atrasa.
6. Conferência em dupla (packing com validação final)
A conferência pode ser feita de duas formas:
- Conferência por scanner: operador escaneia cada SKU da lista.
- Conferência por checklist automático (sistema exibindo ordem exata).
Em operações de alta performance, packing não envia nada sem validação. Isso reduz erros em mais de 80%.
7. Padronização total de embalagem e processos
Cada SKU deve ter embalagem definida previamente. Nada de “escolher caixa na hora”.
A matriz de embalagem deve conter:
- tipo ideal: envelope, caixa, híbrida, telescópica;
- tamanho exato;
- proteção mínima necessária;
- custo do frete por embalagem.
Isso evita erros de embalagem, avarias, custo cúbico alto e retrabalho.
8. Armazenamento de SKUs similares separados
Produtos parecidos — mesma cor, tamanho, modelo — são os que mais geram erros. A regra é simples: SKU parecido não deve ficar perto no estoque.
Essa decisão reduz confusão e elimina a maior fonte de trocas erradas.
9. Inventário rotativo diário
Erros de picking também acontecem porque o sistema diz que existe estoque… mas não existe.
- conte diariamente 1% a 3% dos SKUs,
- foco em classe A,
- corrija divergências imediatamente.
Sem inventário rotativo, seu time sempre ficará “caçando” itens desaparecidos.
10. Métricas obrigatórias para garantir zero erro
Não existe consistência sem indicadores. Toda operação profissional mede:
- Acuracidade de picking: erros ÷ pedidos separados.
- Tempo médio de picking por operador.
- Tempo médio de packing por bancada.
- Avarias por SKU.
- Fila por onda.
Somente com métricas é possível corrigir gargalos e antecipar problemas.
Exemplo real: como uma operação reduziu erros de 3,1% para 0,2%
Uma operação de 1.200 pedidos/dia aplicou este blueprint:
- endereçamento completo;
- scanner obrigatório;
- ondas a cada 2 horas;
- separação de picking e packing;
- fila segregada;
- inventário rotativo diário.
Resultados em 45 dias:
- Erros: de 3,1% → 0,2%;
- Produtividade: +28% no picking;
- Redução de devoluções por erro: −37%;
- Aumento de Buy Box: +12%.
Erros que impedem uma operação de escalar
- “Eu sei onde o SKU está, não precisa endereço.”
- Picking manual sem scanner.
- Mesclar picking e packing em horários de pico.
- Fila única para todos os pedidos.
- Não ter checklist claro.
- Não atualizar estoque em tempo real.
Esses pontos tornam a operação frágil, lenta e propensa a erros.
Checklist final para uma operação de picking e packing sem erros
- Endereçamento 100% obrigatório.
- Picking por onda.
- Scanner obrigatório.
- Fila segregada.
- Packing com conferência final.
- Matriz de embalagem por SKU.
- Inventário rotativo diário.
- Separação rígida entre picking e packing.
Conclusão
Uma operação de picking e packing sem erros não é resultado de tecnologia cara, mas de arquitetura operacional inteligente. Quando o processo é padronizado, endereçado, conferido e dividido em fases, a operação ganha velocidade, acuracidade e confiabilidade.
No e-commerce, velocidade vende. Precisão fideliza. E operações que combinam ambas crescem com margem, reputação e previsibilidade.
